Just in Sequence
Just-in-Sequence (JIS) ist eine Erweiterung des Just-in-Time-Prinzips, bei der nicht nur der Zeitpunkt, sondern auch die Reihenfolge der Lieferung exakt auf den Produktionsprozess abgestimmt wird. Diese Methode wird besonders in der Automobilindustrie und anderen komplexen Fertigungsprozessen eingesetzt.
Wie funktioniert JIS?
- Bauteile oder Waren werden exakt in der Reihenfolge geliefert, in der sie in der Produktion oder Montage benötigt werden.
- Kein zusätzliches Sortieren oder Lagern erforderlich, da die richtige Reihenfolge bereits beim Transport eingehalten wird.
- Höchste Synchronisation zwischen Lieferanten und Produktion, um Verzögerungen zu vermeiden.
Anwendungsbereiche von JIS:
- Automobilproduktion: Fahrzeugteile wie Armaturenbretter, Sitze oder Türverkleidungen werden exakt in der Reihenfolge geliefert, in der sie am Band montiert werden.
- Maschinenbau & Elektrotechnik: Komponenten für komplexe Baugruppen treffen bereits in Montage-Reihenfolge ein.
- Logistikzentren & Lagerprozesse: Waren werden vorsortiert in Containern transportiert, um manuelle Sortierarbeit zu minimieren.
Vorteile von Just-in-Sequence:
- Maximale Effizienz in der Produktion: Keine Verzögerungen durch Sortierung oder falsche Reihenfolgen.
- Geringere Lagerbestände & Platzersparnis: Bauteile kommen genau dann und in der Reihenfolge, in der sie verbaut werden.
- Optimierung des Containertransports: Ladung wird bereits in der richtigen Sequenz im Container verstaut, um in der richtigen Reihenfolge entladen zu werden.
Herausforderungen von JIS:
- Höchste Anforderungen an Logistik & IT-Systeme: Lieferprozesse müssen exakt überwacht und gesteuert werden.
- Störungen führen zu sofortigen Produktionsausfällen: Fehlende Teile in der richtigen Reihenfolge können den gesamten Produktionsfluss unterbrechen.
- Hohe Abhängigkeit von Transportdienstleistern: Lieferverzögerungen müssen durch Echtzeit-Tracking und flexible Alternativen abgesichert werden.
JIS ist besonders in der Containerlogistik eine Herausforderung, da die richtige Reihenfolge bereits beim Beladen der Container sichergestellt werden muss. Moderne RFID-Scanner, GPS-Tracking und automatisierte Umschlagprozesse erleichtern die Umsetzung in globalen Lieferketten.